CPK là một chỉ số quan trọng trong quản lý chất lượng và quá trình sản xuất. Chỉ số này thường được sử dụng để đánh giá khả năng của một quá trình sản xuất trong việc sản xuất sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng cụ thể. Dưới đây là tất cả các thông tin cần biết về CPK.

1. CPK là gì?

1.1 CPK là gì?

CPK là viết tắt của “Process Capability Index” (Chỉ số khả năng quá trình) hoặc “Capability Process Index” (Chỉ số quá trình khả năng). Đây là một con số đo lường mức độ mà một quá trình sản xuất có thể duy trì sự ổn định trong việc sản xuất sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng.

Mục tiêu chính của CPK là xác định xem quá trình sản xuất có khả năng sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng yêu cầu hay không. Điều này giúp đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng không chỉ đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng mà còn giúp tránh các sự cố sản xuất và lãng phí nguyên liệu.

1.2 Công thức tính CPK

CPK được tính dựa trên dữ liệu thống kê về quá trình sản xuất và các thông số về chất lượng sản phẩm. Công thức tính CPK là:

CPK = min[(USL – μ) / (3σ), (μ – LSL) / (3σ)]

Trong đó:

• • USL (Upper Specification Limit) là giới hạn trên cho chất lượng sản phẩm.

• • LSL (Lower Specification Limit) là giới hạn dưới cho chất lượng sản phẩm.

• • μ (mu) là giá trị trung bình của quá trình sản xuất.

• • σ (sigma) là độ lệch chuẩn của quá trình sản xuất.

Giá trị CPK càng cao, tức là quá trình sản xuất càng ổn định và có khả năng đáp ứng yêu cầu chất lượng cao.

Để tính CPK một cách chính xác, cần có đủ dữ liệu thống kê về quá trình sản xuất và đo lường chất lượng sản phẩm. Điều này đòi hỏi sự hợp tác giữa các bộ phận sản xuất và kiểm tra chất lượng.

2. Điều kiện để ứng dụng hiệu quả CPK là gì?

Để ứng dụng hiệu quả CPK (Chỉ số quá trình khả năng) trong quản lý chất lượng, có một số điều kiện và yếu tố quan trọng cần xem xét:

Dữ liệu chất lượng đủ lớn và đủ đại diện

Để tính CPK một cách chính xác, bạn cần có đủ dữ liệu thực tế về quá trình sản xuất. Dữ liệu này phải đủ lớn để đảm bảo tính đại diện và phải phản ánh sự biến đổi trong quá trình. Số lượng mẫu thường cần đạt ít nhất 30 mẫu để có tính chất lượng.

Sự ổn định của quá trình

Quá trình sản xuất cần phải ổn định và không có sự biến đổi lớn trong thời gian xác định. Nếu quá trình không ổn định, dữ liệu sẽ không phản ánh khả năng thực sự của quá trình.

Hiểu biết về quá trình

Để hiểu rõ CPK, bạn cần có kiến thức về quá trình sản xuất và sự biến đổi trong nó. Điều này đòi hỏi sự hợp tác giữa các bộ phận sản xuất và kiểm tra chất lượng.

Cài đặt hệ thống kiểm soát chất lượng

Để cải thiện CPK, bạn cần thiết lập hệ thống kiểm soát chất lượng mạnh mẽ. Điều này bao gồm việc theo dõi, ghi nhận và điều chỉnh quá trình sản xuất khi cần thiết để đảm bảo rằng nó duy trì ổn định và đáp ứng yêu cầu chất lượng.

Phân tích và cải thiện

Khi bạn tính toán CPK, nếu kết quả cho thấy quá trình không đủ khả năng để đáp ứng yêu cầu chất lượng, bạn cần tiến hành phân tích để xác định nguyên nhân gây ra sự biến đổi và thực hiện các biện pháp cải thiện.

Liên tục theo dõi và đánh giá

CPK không phải là một chỉ số tĩnh, nó cần được theo dõi và đánh giá thường xuyên. Bạn cần cập nhật dữ liệu và theo dõi sự thay đổi trong CPK để đảm bảo rằng quá trình sản xuất duy trì chất lượng cao.

Hợp tác và đào tạo

Để áp dụng CPK hiệu quả, cần có sự hợp tác giữa các bộ phận trong tổ chức và đào tạo nhân viên để hiểu về CPK và cách cải thiện chất lượng sản phẩm.

Mục tiêu chất lượng cụ thể

CPK được áp dụng để đáp ứng mục tiêu chất lượng cụ thể của sản phẩm hoặc dịch vụ. Do đó, cần xác định rõ mục tiêu chất lượng và đảm bảo rằng CPK đạt được chúng.

Tóm lại, để ứng dụng hiệu quả CPK trong quản lý chất lượng, bạn cần có dữ liệu chất lượng đủ lớn, quá trình ổn định và hiểu biết về quá trình sản xuất. Cần thiết lập hệ thống kiểm soát chất lượng mạnh mẽ, phân tích và cải thiện, theo dõi và đánh giá liên tục, và đảm bảo sự hợp tác và đào tạo trong tổ chức.

3. CPK bao nhiêu thì tốt?

CPK có thể được diễn dịch như sau:

• • Nếu CPK > 1: Quá trình sản xuất đáp ứng yêu cầu chất lượng và có khả năng sản xuất sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng.

• • Nếu CPK = 1: Quá trình sản xuất đang ở trong ranh giới, và có thể cần cải thiện để đảm bảo chất lượng.

• • Nếu CPK < 1: Quá trình sản xuất không đủ ổn định hoặc không đáp ứng yêu cầu chất lượng, và cần được cải thiện ngay lập tức.

Vậy CPK >1 thì được coi là tốt nhất.

4. Lợi ích và tầm quan trọng của CPK

Trong quản trị chất lượng, việc xác định năng lực sản xuất đóng vai trò rất quan trọng. Đây là một phép so sánh định lượng giữa những yêu cầu về thông số kỹ thuật, kỳ vọng của khách hàng (Voice of the Customer) với khả năng kiểm soát của quy trình sản xuất (Voice of the Process) để xác định khả năng đáp ứng của quy trình hiện tại.

Có hai loại phân tích năng lực sản xuất trong quản lý chất lượng: Tương đối và tuyệt đối. Phân tích năng lực tuyệt đối sẽ so sánh hiệu suất thực tế với hiệu suất lý tưởng của một quy trình sản xuất. Trong khi đó, phân tích tương đối sẽ so sánh hiệu suất quy trình của Doanh nghiệp với một quy trình khác (VD: quy trình sản xuất của đối thủ cạnh tranh).

Cp và Cpk là hai thước đo phổ biến thường được sử dụng để phân tích năng lực của một quy trình sản xuất. CPK là một công cụ mạnh mẽ để quản lý chất lượng sản phẩm. Công ty thường sử dụng CPK để theo dõi và cải thiện quá trình sản xuất, giảm thiểu sự biến động trong chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa hiệu suất sản xuất.

5. Cách tính CPK trong Excel

Bạn không cần phải dùng hàm tính CPK trong Excel để nhận được giá trị mong muốn. Thay vào đó, chức năng Histogram sẽ giúp bạn có được kết quả trực quan hơn. Cách xem biểu đồ CPK trong Excel như sau:

• • Bước 1: Chọn Office Button → Excel Options. Sau khi cửa sổ Excel Options hiện ra, tiếp tục chọn Add-In → Go → Analysis Toolpak → OK.

• • Bước 2: Nhập các giá trị đại lượng cần thiết để tính CPK vào Excel.

• • Bước 3: Tiến hành chia vùng phân phối thành các lớp dựa trên công thức 1 + 32log(n) (n là giá trị đại lượng/số mẫu đã khai báo ban đầu).

• • Bước 4: Vào thẻ Data, chọn Data Analysis→ Histogram → OK.

• • Bước 5: Theo dõi kết quả sẽ được quả về và đánh giá.

6. Phân biệt CPK với các chỉ số khác trong quản trị sản xuất

6.1 Phân biệt CP với CPK

CP và CPK đều là chỉ số được sử dụng để đánh giá khả năng của một quá trình sản xuất hoặc dịch vụ đáp ứng các yêu cầu chất lượng, nhưng chúng có một số điểm khác nhau quan trọng. Dưới đây là một so sánh giữa CP và CPK:

Tiêu chí	Cpk	Cp
Ý nghĩa	Chỉ số thể hiện khả năng xử lý thực tế của quy trình. CPK cung cấp một cái nhìn toàn diện hơn về khả năng của quá trình sản xuất bằng cách xem xét cả sự dịch chuyển và độ lệch chuẩn.	Chỉ số thể hiện năng lực tiềm năng của quy trình. CP chỉ đo lường sự kháng cự của quá trình sản xuất đối với việc vượt qua giới hạn chất lượng và không xem xét sự dịch chuyển của quá trình.
Kết quả đầu ra	Cho ra hình ảnh với chất lượng tốt hơn, dễ dàng nhận biết.	Chỉ cho thấy năng lực xử lý của quy trình đơn giản
Đặc điểm thực hiện	Tập trung vào các vấn đề phân phối quy trình sản xuất.	Bỏ qua yếu tố vị trí của quy trình thông qua giới hạn hoặc chiều rộng đặc tả của sản phẩm.
Kết quả	Cung cấp các thông tin về vị trí và định dạng trong quy trình sản xuất	Cung cấp mô tả đơn giản liên quan đến hình thức sản phẩm
Công thức tính	CPK = min[(USL – μ) / (3σ), (μ – LSL) / (3σ)], trong đó μ là giá trị trung bình của quá trình sản xuất.	CP = (USL – LSL) / (6σ), trong đó USL là giới hạn trên, LSL là giới hạn dưới, và σ là độ lệch chuẩn.
Đánh giá	CPK cung cấp một đánh giá toàn diện hơn về khả năng của quá trình sản xuất và thường được ưa chuộng hơn trong các tình huống phức tạp hơn khi quá trình có sự biến đổi và dịch chuyển.	CP thường cho phép đánh giá dễ dàng hơn và thường dùng trong các tình huống đơn giản hơn khi quá trình duy trì độ ổn định và không có sự dịch chuyển đáng kể.

Tóm lại, CP và CPK đều là công cụ quan trọng trong quản lý chất lượng và quá trình sản xuất, nhưng CPK mang tính toàn diện hơn vì nó xem xét cả sự dịch chuyển của quá trình và độ lệch chuẩn, trong khi CP chỉ xem xét độ lệch chuẩn. Sự lựa chọn giữa CP và CPK phụ thuộc vào mức độ phức tạp của quá trình sản xuất và mục tiêu đánh giá chất lượng của bạn.

6.2 Phân biệt PPK với CPK

PPK và CPK là hai chỉ số quản lý chất lượng quan trọng được sử dụng để đánh giá khả năng của một quá trình sản xuất hoặc dịch vụ đáp ứng yêu cầu chất lượng. Dưới đây là một so sánh chi tiết giữa PPK và CPK

Tiêu chí	Cpk	Ppk
Tên	Process Capability Index – Chỉ số năng lực xử lý của quy trình.	Process Performance Index – Chỉ số hiệu suất quy trình.
Vai trò	Cpk giúp doanh nghiệp đánh giá mức độ hoàn thiện mục tiêu và tính nhất quán của quy trình sản xuất so với giá trị trung bình của thông số kỹ thuật.	Ppk cung cấp cho doanh nghiệp các mẫu liệu để xác nhận một vấn đề cụ thể.
Chức năng	Chỉ số CpK đánh giá khả năng của quy trình sản xuất hiện tại để đáp ứng các thông số kỹ thuật. Ngoài việc xác định hiệu suất hiện tại, CpK còn có thể giúp ước tính hiệu suất trong tương lai của quy trình sản xuất. Từ đó, doanh nghiệp có thể đưa ra các biện pháp cải tiến để nâng cao hiệu quả và đạt được mục tiêu của mình.	Chỉ số PPK chỉ thể hiện khả năng quy trình đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật trong quá khứ. Nó không cho thấy khả năng quy trình thực hiện trong tương lai hay khả năng đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của quy trình hiện tại.
Thời gian áp dụng	Áp dụng trong ngắn hạn.	Áp dụng trong dài hạn.
Khả năng kiểm soát	Dễ kiểm soát.	Khó kiểm soát.

CPK là một công cụ quan trọng trong quản lý chất lượng và quá trình sản xuất. Nó giúp các công ty xác định khả năng của quá trình sản xuất trong việc sản xuất sản phẩm đáp ứng yêu cầu chất lượng, từ đó giúp cải thiện chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quá trình sản xuất.